Ammoniak wird durch die Synthese von Stickstoff und Wasserstoff gebildet. Dieseanorganische chemische Verbindung entsteht in der Natur als Produkt desZerfalls von eiweißhaltigen Substanzen. In der Industrie wird sie nach dem Haber-Bosch-Verfahren durch die Synthese von Stickstoff und Wasserstoff an Eisenkatalysatoren gewonnen.
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Die Verwendungszwecke von Ammoniak sind breit gefächert. Die erste Assoziation ist Kunstdünger, aber das ist nicht die einzige Industrie, in der es verwendet wird. Es wird auch bei der Herstellung von Sprengstoff oder Synthetikgeweben verwendet. Außerdem ermöglichen seine günstigen thermodynamischen Eigenschaften die Verwendung von Ammoniak als Kältemittel für Kältesysteme. Kältemittel für Kühlsysteme.
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Nach der EU-Verordnung 517/2014 über sogenannte F-Gase sind die Grenzwerte für die Häufigkeit der Inspektionen von Kühlgeräten. In dieser Verordnung wird die Füllmenge anhand von CO2-Äquivalenten bestimmt und ist wie folgt definiert:
Die verbindlichen F-Gas-Vorschriften verbieten die Verwendung von R22 ab dem 1. Januar 2015. Bis 2018 wurde die Industrie außerdem dazu verpflichtet, die Gesamtmenge der verbrauchten F-Gase um 37% zu reduzieren. Das Ziel für 2030 ist es, die F-Gas-Produktion auf 21% des Wertes von 2015 zu reduzieren. 2015 als Zielfreisetzungsgrenze.
Der Faktor R404A ist bereits ab 2020 verboten. Zusätzlich zu all diesen Verschärfungen wird es zusätzliche Anforderungen für Systeme zurLeckagekontrollsysteme und strengere Inspektionsregelungen für Anlagen. Es ist wirtschaftlich nicht vertretbar, in Kälteanlagen auf Basis von F - Gasen zu investieren, zumal noch nicht alle Vorschriften bekannt sind. Für industrielle Kälteanlagen bleibt Ammoniak die einzig sinnvolle Alternative.
Ammoniak-KühlungAmmoniak-Kälteanlagen funktionieren nach einem recht einfachen Prinzip. Gekochtes Ammoniak gelangt vom Tank zum Abscheider. Dort wird es dann einer Verklumpung undEnthermetisierung. Im nächsten Schrittgeht es durch einen Dämpfer, wo es sich mit dem heißen, gasförmigen Ammoniak vermischt und seine Temperatur verringert. Es nimmt die Wärme des Wassers auf, das durch den Verdampfer fließt und sich in einengasförmigen Zustand. Dieser Prozess wiederholt sich und hält die Kühlung aufrecht.
In dem unten abgebildeten Diagramm:
B - Ort der sekundärseitigen Ammoniak-Leckerkennung
Bei der Sicherheit von Ammoniak-Kälteanlagen geht es nicht nur um den effektiven Schutz von Industrieanlagen, sondern vor allem um den Schutz der menschlichen Gesundheit und des Lebens.
In diesem Artikel werden wir die Sicherheitsanforderungen an die Prozessanlage selbst erläutern. Um den ordnungsgemäßen Betrieb und die Wartung der Anlage zu gewährleisten, ist es notwendig, einAnlagenbetriebstagebuch zu führen. Ordnungsgemäße Log-Einträge sollten m.in. enthalten:
Spezifische Anforderungen hierfür sind in der NormPN-EN-378-4.
Wichtige Informationen über Ammoniak sind auch enthalten in. Verordnung des Ministers für Arbeit und Sozialpolitik vom 29. November2002 über die höchstzulässigen Konzentrationen und Konzentrationen von gesundheitsschädlichen Faktoren in der Arbeitsumgebung (Gesetzblatt 2002.217.1833)
Die Einschränkung bei der Verwendung von R717 ist die Wirkung auf Metalle. Während wasserfreies Ammoniak und seine wässrigen Lösungen keine Auswirkungen auf Eisen und Legierungen dieses Metalls haben, reagiert gesättigtes Ammoniak mit Zink, Kupfer und Kupferlegierungen. Das ist vor allem bei der Konstruktion von Kühlsekundärkreisläufen von Bedeutung. Deshalb in Lösungen aufLösungen auf Ammoniakbasis einen Ammoniaknachweis im Sekundärkreislauf.
Für die ordnungsgemäße Bereitstellung der NH3-Ionendetektion sollte die Anlage im alkalischen Bereich (pH 8 ... 9) arbeiten.
Das Folgende ist die Erfahrung der langjährigen Zusammenarbeit von JUMO Sp. z o.o. mit einem wichtigen Lieferanten in der Ammoniak-Kältebranche - GEA Refrigeration Poland Sp. z o.o.
Die Wartung eines Ammoniakdetektors ist ein relativ einfacher Vorgang, aber es wird empfohlen, dass sie von einem autorisierten Service oder von dafür geschulten Personen durchgeführt wird. Eine gute Praxis ist es, den Detektor bei jeder halbjährlichen Inspektion der Anlage zu warten. Der Ammoniakdetektor kann in einem Temperaturbereich von - 8 ... + 30 ℃ eingesetzt werden. Es gibt auch Lösungen für Temperaturen im Bereich: -55 ... +30 ℃. Der Ammoniaksensor sollte in einem drucklosen System installiert werden, z. B. in einem Bypass, wenn herkömmliche Armaturen verwendet werden. Für anspruchsvollere Installationen wird eine selbstdichtende Armatur mit einer Doppelkammer verwendet, damit der Detektor in einem Drucksystem von 2 ... 3 bar (max. 6 bar) installiert werden kann. Dies ist die empfohlene Vorgehensweise.
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Armatura ermöglicht den Ausbau des Ammoniaksensors aus dem System ohne Unterbrechung des Systembetriebs und schützt den Sensor vor Druckschäden. Das Medium selbst sollte sauber sein, frei von festen Verunreinigungen, Ölen usw. Falls nötig, verwende Filter.
Angesichts der aktuellen Popularisierung der Ammoniak-Technologie und der Vorteile und Herausforderungen, die mit dem Einsatz dieser Technologie verbunden sind, erscheint der Einsatz vonAmmoniaksystemen die einzige wirtschaftlich tragfähige Lösung zu sein. Lösung. Es ist wichtig, die Betriebsanforderungen dieses Anlagentyps zu berücksichtigen, einschließlich des Sekundärteils. Nachlässigkeit auf der Sekundärseite kann zu großen finanziellen Verlusten und Ausfallzeiten der gesamten Anlage führen. Um einen sicheren und optimalen Betrieb der Anlage über viele Jahre hinweg zu gewährleisten, solltest du daran denken, sie regelmäßig zu warten.
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