¿Cómo ha afectado el concepto APPCC al diseño higiénico de los equipos?

La base del diseño higiénico es el concepto APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico), que también desempeña un papel clave en la industria alimentaria polaca. Sus raíces se remontan a 1959, cuando se desarrolló en EE.UU. para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas. Hoy en día, el APPCC está recomendado por el Codex Alimentarius y, desde 2006, en Polonia también se exige el cumplimiento del paquete de higiene de la UE, incluidas las directrices del APPCC, algo necesario para todos los productos alimentarios destinados a la venta y la importación en la Unión Europea.

¿Qué incluye el concepto APPCC?

El concepto APPCC es un sistema preventivo diseñado para garantizar la seguridad de los alimentos y los consumidores. En la práctica, se analizan las fases del proceso de producción para determinar si existe un peligro alimentario. Si se identifica alguno, debe evaluarse. Una vez completada la evaluación, se identifica una medida que elimine o reduzca el peligro o punto crítico y lo controle. El concepto APPCC, anclado en el mencionado paquete de higiene de la UE, debe revisarse (verificarse) y documentarse a intervalos regulares. Como regla general: cuanto mayor sea el potencial de riesgo de un proceso, mayor será el esfuerzo necesario para su verificación y documentación. Al mismo tiempo, esto también significa que cuanto menor sea el potencial de riesgo de un proceso de producción, menor será el tiempo necesario para la verificación y menores los costes asociados.

Por lo tanto, es importante comenzar la aplicación del concepto APPCC para el proceso de producción con la introducción de las «Buenas Prácticas de Higiene y Producción» (BPH). Esto se debe a que el diseño y la construcción del proceso de producción pueden hacer que se pasen por alto fácilmente puntos críticos, como el desgaste. Estos puntos críticos pueden evitarse mediante un diseño higiénico adecuado.

¿Qué significa el diseño higiénico para los fabricantes de instalaciones y componentes?

En la industria alimentaria, la normativa exige que los equipos sean fáciles de limpiar. Además, los aspectos económicos y medioambientales, que pueden verse afectados por el diseño de instalaciones aptas para la limpieza, desempeñan un papel cada vez más importante. Por este motivo, el tema del «diseño higiénico» desempeña un papel importante para los fabricantes de instalaciones y componentes.

Al trabajar de acuerdo con el diseño higiénico, los fabricantes de instalaciones y componentes deben atenerse a los siguientes criterios:

• Utilización de materiales fisiológicamente seguros (acero inoxidable 316L, PEEK, etc.).
• Alta calidad de la superficie (Ra ≤ 0,8 µm).
• Utilización de materiales incluidos en la lista de la FDA
• Utilización de juntas adecuadas para el proceso
• Diseño sin huecos de la tecnología/planta de medición
• Ángulos redondeados, sin esquinas ni aristas
• Montaje de la tecnología de medición sin huecos ni vacíos
• Se puede limpiar y esterilizar (apto para CIP/SIP)
• Orificio de fuga en la conexión de proceso para indicar un fallo de estanqueidad

Independientemente del diseño de la planta y de los componentes de la tecnología de medición, es extremadamente importante cómo se instala la tecnología de medición en la planta. Porque incluso un sensor certificado higiénicamente puede instalarse de tal forma que todo el punto de medición se vuelva antihigiénico. Los siguientes aspectos son especialmente importantes en el contexto del diseño higiénico:

- ¿Qué conexión a proceso se utiliza?

- ¿Cómo se instala la tecnología de medición (por ejemplo: sin cavidad, sin ranura anular, autodrenante)?

- ¿En qué ángulo con respecto a la corriente de producto se instala la tecnología de medición?

¿Cómo ahorrar costes con un diseño higiénico?

Ya hemos mencionado la reducción de trabajo que supone verificar las instalaciones diseñadas higiénicamente. Otras ventajas del diseño higiénico son:

- Ahorro en costes de productos de limpieza gracias a la facilidad de limpieza de los componentes.

- Mayor tiempo de producción gracias a una menor contaminación

- Ahorro de tiempo gracias a periodos de limpieza más cortos

- Menos lotes defectuosos debido a la contaminación/contaminación

- Reducción de los costes de piezas de repuesto gracias a conexiones de proceso uniformes

JUMO dispone de una cartera de productos en constante crecimiento en todas las áreas de la tecnología de sensores para sus clientes. El sistema de adaptadores JUMO PEKA, diseñado y certificado según las directrices EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), es líder en este campo. Los dispositivos de medición de temperatura, presión y conductividad están equipados con este sistema.

Resumen

Una planta construida según principios higiénicos - y equipada con tecnología de medición que también cumple los requisitos de higiene - permite a un fabricante de alimentos reducir costes en diversas áreas.

JUMO contribuye activamente a la reducción de costes en la industria alimentaria con su tecnología de medición. Temas relevantes como los materiales utilizados, las conexiones a proceso y la instalación de tecnología de medición son siempre de máxima prioridad y seguirán cumpliendo los requisitos de la industria.

El diseño higiénico de los sensores de medición no solo garantiza la seguridad y limpieza en la industria alimentaria, sino que también contribuye a la reducción de costes operativos y mejora la eficiencia del proceso de producción.

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