Dlaczego jakościowa kontrola wędzenia i dojrzewania jest kluczowa dla przemysłu mięsnego?

Wędzenie i dojrzewanie w komorach wędzarniczych to etapy, w których kształtują się kluczowe cechy wyrobu mięsnego – smak, barwa, tekstura i trwałość mikrobiologiczna. Jednocześnie są to fazy najbardziej wrażliwe na odchylenia parametrów środowiskowych.

Proces ten obejmuje zwykle kilka następujących po sobie kroków: podgrzewanie lub parzenie, właściwe wędzenie, zraszanie i chłodzenie, a w przypadku kiełbas suchych czy szynek – długotrwałe dojrzewanie. Każda z tych faz stawia inne wymagania wobec temperatury i wilgotności, a ich wzajemne relacje mają bezpośredni wpływ na końcową jakość produktów mięsnych.

Do najczęstszych ryzyk procesowych przetwórstwa mięsnego należą:

• zbyt szybkie lub nierównomierne nagrzewanie produktu, skutkujące przesuszeniem,

• niekontrolowana wilgotność sprzyjająca kondensacji i rozwojowi mikroorganizmów,

• brak stabilnych warunków podczas dojrzewania, prowadzący do wad struktury i barwy.

W praktyce oznacza to, że nawet niewielkie wahania parametrów w czasie lub przestrzeni komory mogą przełożyć się na różnice pomiędzy partiami produkcyjnymi i spadek jakości wędlin. Dlatego w nowoczesnych instalacjach wędzarniczych kluczowe staje się ciągłe monitorowanie i aktywne sterowanie warunkami procesu.

Kluczowe znaczenie ma przy tym integracja rozwiązań pomiarowych z systemami kontroli i analitycznymi – takimi jak platformy chmurowe (np. JUMO SCADA Cloud). Połączenie wiarygodnych danych z bieżącym nadzorem nad procesem prowadzi do zwiększenia wydajności produkcji, ułatwia identyfikację odchyleń i daje technologom realną kontrolę nad stabilnością całego cyklu.

Pomiar temperatury a automatyzacja procesów obróbki mięsa

Jednym z częstych uproszczeń spotykanych w zakładach mięsnych jest opieranie kontroli procesu na uśrednionych wartościach temperatury w komorze. Tymczasem z punktu widzenia branży spożywczej kluczowe znaczenie ma nie tylko pomiar temperatury powietrza, lecz także temperatura rdzenia produktu oraz jej dynamika w czasie.

Bezwładność cieplna wsadu, różnice w załadunku czy lokalne strefy o odmiennym przepływie powietrza powodują, że warunki w komorze nigdy nie są jednorodne.

Brak precyzyjnego pomiaru prowadzi do sytuacji, w których:

• część produktów osiąga wymaganą temperaturę zbyt późno lub zbyt wcześnie,

• bezpieczeństwo mikrobiologiczne jest zapewniane z dużym marginesem, kosztem parametrów jakościowych produktu

• proces staje się trudny do odtworzenia przy zmianie receptury lub wielkości partii.

Dlatego w praktyce przemysłowej niezbędne jest rozróżnienie pomiaru temperatury medium procesowego i temperatury samego produktu. Dopiero zestawienie tych danych pozwala realnie ocenić przebieg procesu i reagować na odchylenia z odpowiednią precyzją, zanim wpłyną one na jakość produkcji.

Jak zautomatyzowanie systemu pomiarowego i integracja z platformami IoT zwiększa niezawodność całego łańcucha procesowego?

Nowoczesna automatyka w wędzarniach nie sprowadza się do prostego utrzymywania zadanej wartości. Jej rolą jest stabilizacja procesu w czasie i przestrzeni, z uwzględnieniem zmiennych warunków produkcyjnych.

Kluczowym elementem są tu wiarygodne czujniki temperatury – zarówno rezystancyjne RTD, jak i termopary – które dostarczają rzetelnych danych o stanie komory i produktu. Bez wysokiego standardu pomiaru nawet najbardziej zaawansowany algorytm sterowania nie jest w stanie zapewnić powtarzalności.

W rozwiązaniach JUMO istotną rolę odgrywa jednostka centralna JUMO variTRON 500. Wraz z modułami tworzy ona dostosowany do indywidualnych potrzeb system automatyzacji, który można elastycznie dopasować do wielkości i konfiguracji komory wędzarniczej. Umożliwia on jednocześnie precyzyjne sterowanie temperaturą i wilgotnością w poszczególnych fazach procesu.

Z punktu widzenia produkcji oznacza to:

• szybką reakcję na odchylenia parametrów,

• stabilne przejścia pomiędzy kolejnymi etapami wędzenia i dojrzewania,

• ograniczenie ręcznych korekt i zależności od doświadczenia operatora,

• kompaktowe dopasowanie do istniejącej infrastruktury.

Dane procesowe i technologia chmurowa – warunek możliwości automatyzacji

Utrzymanie efektywności działań i stałej jakości w dłuższej perspektywie wymaga nie tylko bieżącego sterowania, lecz także dostępu do danych historycznych. Rejestracja parametrów pozwala analizować trendy, porównywać partie i procesy produkcyjne, a także identyfikować źródła odchyleń w systemie.

W kontekście audytów jakościowych i wymagań prawnych kluczowe znaczenie ma również pełna identyfikowalność procesu.

W tym obszarze rozwiązania takie jak JUMO Cloud pełnią rolę centralnego repozytorium danych procesowych. Zapewniają bezpieczne przechowywanie informacji o temperaturze, wilgotności i przebiegu cykli technologicznych, a jednocześnie ułatwiają ich wykorzystanie do:

• wsparcia systemu HACCP poprzez dokumentowanie zgodności procesu,

• optymalizacji zużycia energii w procesach grzania i chłodzenia,

• stopniowego doskonalenia receptur i parametrów technologicznych.

Dzięki połączeniu precyzyjnego pomiaru, elastycznej automatyki i spójnej rejestracji danych producenci mogą budować systemy automatyzacji o najwyższym standardzie, które są nie tylko efektywne, ale przede wszystkim powtarzalne i przewidywalne.

Jeśli chcesz sprawdzić, jak takie podejście można zaadaptować w Twojej instalacji, inżynierowie JUMO z chęcią Ci pomogą! Zapewnimy Ci wsparcie od analizy aplikacji po wdrożenie i optymalizację systemu.

O autorze

Mam na imię Michał, a moją codziennością od kilku lat są pisanie i content marketing. Tworzę treści zarówno zawodowo, jak i hobbystycznie – przelewanie słów na papier (lub ekran) i nagrywanie podcastów sprawia mi wielką satysfakcję. Prywatnie miłośnik sportu, spacerów, książek i krzyżówek.